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  皮带机主滚筒拆装、运输困难，不便于更换，而滚筒包胶磨损严重，影响正常运输，为解决此问题，本文研究滚筒包胶工艺流程、材质及保证期限，寻找最合适的材料，来延长滚筒寿命。

  为保证正常施工，必须将滚筒与皮带进行分离。先将胶带输送机涨紧装置不再使用，利用专用夹具将皮带固定，并与滚筒保持一定距离，便于人员进入施工。

  由于在金属表面有许多的污垢、灰尘、油脂、水、锈及其它有机或无机污染物，影响胶粘剂的湿润。因此为了更好的提高粘接强度，用机械、物理、化学等方法清洁、粗糙、活化被粘物表面，改变表面性质，以利于胶粘剂的良好浸润，牢固粘接，且能提高接头的耐久性和常规使用的寿命。经过表面处理，能使金属表面变成一种具有高表面能、高活性和高有效面积的被粘表面。

  （1）用机械打磨、喷砂处理的方法清除表面不利于胶接的有机或无机物，给表面提供适当的粗糙度，增加有效粘接面积，改善胶粘剂对被粘物表面的浸润性，改善粘附性能。

  （2）用钢丝刷、砂轮机或砂纸等刷去表面松散的氧化层，也可采用化学处理办法来进行处理。若滚筒或面料粘接面是橡胶，可采用手提式砂轮机或钢丝刷打毛处理。若面料粘接面是织物时，应采用手提式电动钢丝轮机打毛。

  （3）打毛处理后的表面，均使用清洗剂（如丙酮、无水乙醇、三氯乙烯）清除表面污物。清洗后一定要有必要的晾干时间，否则由于溶剂残留在粘胶面上而影响粘接强度。

  （1）用毛刷在处理好的表面上，均匀地迅速涂上一层金属底漆，以防止再次污染，延长已处理好金属的存放期，并且还有利于胶粘剂对表面的湿润，改进其胶接强度和耐久性能。晾置60分钟使之干燥充分，完全干透；

  （2）将预先准备的多功能冷粘接剂均匀涂在滚筒表面，涂胶时，应沿一个方向均匀地涂刷胶液一次（防止包裹空气而使胶层产生气泡或气孔），胶层要均匀，不要太厚，并使其完全干透至不粘附手指背面而有粘力感（约40 min）。

  （2）将包覆板用打磨机打磨一遍，再用刷子将浮尘刷净。将滚筒和打磨面同时刷上多功能冷粘接剂，等待半干（用手按压不沾手）。

  （3）根据滚筒大小将包覆板分几块进行粘贴，粘贴完毕后立即用橡胶锤迅速敲打一遍，然后立刻用电镐沿纹路再敲打一遍。

  （4）贴好包覆板后，使用裁纸刀将滚筒两边多余的包覆板割掉（成斜向内状），两块包覆板之间也割成倾斜状。将所有倾斜面用打磨机打磨。

  （2）用胶枪将注胶混合物软化后，直接填充到连接处（胶事先放成条状），用压轮适当按压，之后可用打磨机对表明上进行修饰。

  此过程是获得良好粘接性能的关键过程，唯有完全固化，强度才会最大。为了获得良好的强度，固化过程在适当的条件下进行，固化条件包括温度、时间、压力。

  （1）在常温下一般2 h后即可清理现场，静置固化24 h后，载荷运行生产。

  （3）在低温或潮湿的环境中粘接皮带，除烘烤外，固化时间必须延长至足够长。

  （4）产品含有有机溶剂，低毒，易燃，使用时工作场所注意防火，应保持良好的通风环境，避免吸入溶剂中毒。切记不得有明火存在，烘烤时应保持50 cm以上的距离。

  （6）为了更好的提高粘合性能，能够使用提高粘合温度、增加粘合压力的方法。在低温或潮湿的环境中，必须烘烤胶膜，并应延长静置固化的时间，时间越长，粘接强度越高。

  （7）胶液勿与水接触，被粘皮带一定要保持充分干燥，否则会影响固化程度及粘接强度，勿在温度＜10℃或湿度＞90%的环境下使用本粘合剂。

  （8）多功能冷粘接剂空气中不能暴露时间过长，一般应≤2 h，否则影响粘接效果。

  滚筒作为驱动及制动部件，在与输送带的接触过程中，其外层的筒皮也会产生一定的磨损，常采用在外表明上进行包胶的形式避免筒体的磨损。

  滚筒使用的过程中造成滑动的因素较多，包括输送带张紧力的大小、滚筒的滑动角、输送带的结构及形式、摩擦系数等，这些不同的因素共同作用于滚筒外侧胶面，使得滚筒产生打滑现象，引起胶面的磨损。此外，在煤炭输送的过程中，当输送带与滚筒之间有着散落的煤炭颗粒时，在输送带压力下，颗粒物会加速滚筒胶面的磨损，并且颗粒物包覆在滚筒胶面上，损伤了滚筒胶面，使得胶面的磨损不均，抗拉强度降低，造成胶面的磨损加剧。

  避免胶面颗粒物引起的磨损应保证滚筒在使用中尽量密闭，减小颗粒物附着。针对滚筒胶面磨损打滑的因素，采用MATLAB仿真分析的方式对参数的影响作用进行定量分析，从而更好地控制胶面的磨损。

  目前，胶带输送机的包胶种类包括冷粘胶、陶瓷包胶、瓦壳式包胶、铸胶等较多种类，不同的包胶方式其保证期限也有差异性。

  第一，铸胶。其主要优势是滚筒的胶面和滚筒之间没有间隙、接触面较大，包胶层牢固、可靠。其不足之处主要有以下3点：①因其厚度不均匀，因此铸胶后需要二次加工，用以保证滚筒轴和滚筒外圆的同轴度，具有较高的设备要求度。②如果使用的过程中筒皮和胶面剥离，无法修复，必须将滚筒拆下，之后将外包胶撤掉，重新包胶。③铸胶前需要将螺纹状的沟槽加工于筒体的整个表面，增加粘胶的强度和接触面积。

  第二，冷粘胶。其优势为：相较于铸胶其制作更简单，且无须应用大型的设备，包胶均匀。不足之处主要有以下3点：①使用后假如慢慢的出现胶板脱开的情况，需要拆下滚筒将胶板全部剥除后进行清理洗涤，最后重新黏结胶板，修复难度大；②操作前需要对滚筒进行清理洗涤包装，使其处于光洁的状态，且表面没有油污；③包胶时要保证滚筒和胶板之间没有间隙，否则会影响黏胶的强度。

  第三，瓦壳式包胶。机械行业的持续不断的发展促使包胶工艺不断改建，如今大范围的应用的包胶方式有两种，一种是瓦壳式包胶；另一种是陶瓷包胶。瓦壳式包胶主要由胶板和压条组成，进行压条安装时应将其焊在滚筒表面，并将胶板压紧。其主要由金属层和耐磨胶层通过热硫化操作形成，其优势有以下4点：①安装胶板时简单易操作，可靠性强；②果使用时胶板表面破损或发生磨损，现场就能够直接进行更换，仅需将损坏的胶板拆去即可，不需要将滚筒拆卸下来。因此能减少停机，减少相关成本的同时提高效率。③包胶时仅需对滚筒表明上进行粗加工，光洁度达到满意程度即可，要求比冷粘胶低。④胶板是新材料和新工艺形成的，寿命长且胶层耐磨。由此可见，相较于铸胶、冷粘胶包胶，瓦克式滚筒包胶制作简单，容易维修，不但可以将滚筒的常规使用的寿命有效延长，还降低维修成本的，同时在各种规格的滚筒中均能适应。

  第四，陶瓷滚筒包胶，还有一种更为先进的包胶方式为陶瓷滚筒包胶，是将20 mm×20 mm、耐磨性能较好的、表面有颗粒的三氧化二铝陶瓷块镶入特种橡胶中，因橡胶和陶瓷的接触面有燕尾槽结构，因此，两者能紧密结合，橡胶不易脱出。另外，陶瓷片的粗糙度较高，且表面有凸点，能增加摩擦系数，有很大成效避免打滑情况的出现。陶瓷衬板不起层、黏结牢固，具备比较好的耐磨性，且常规使用的寿命相对较长，相较于常规包胶，其寿命长3~5倍，能够尽可能的防止出现多次包胶维修的情况。目前，陶瓷滚筒包胶、瓦壳式包胶在所有的领域的带式输送机中大范围的应用，例如化工、冶金、港口、矿山等领域。

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